場景描述：

一家生產高檔涂料用樹脂的精細化工企業。其生產工藝涉及多種液體原料（單體、溶劑、助劑）和固體粉末（催化劑、填料）的依次加入，并進行嚴格的升溫、保溫反應。

痛點：

傳統流量計或人工投料誤差大，導致每批次產品分子量分布不一致，影響最終涂料性能。

無法實時監控反應過程（如脫水量）來判斷反應終點，依賴人工取樣化驗，效率低且滯后。

人工記錄投料量，數據可追溯性差。

稱重模塊解決方案：

高精度投料： 在反應釜的支腳上安裝4只高精度防爆稱重模塊，組成一套完整的稱重系統。所有原料罐（通過泵和管道連接）和固體投料倉的重量變化都直接由反應釜的稱重系統來計量。

操作： 操作工在控制室DCS/PLC上設定配方，系統自動依次打開相應閥門開始投料。當稱重系統檢測到投入的重量達到設定值時，自動關閉閥門。投料精度從之前的±2%提升到±0.1%。

反應過程監控：

脫水反應： 在縮聚反應中，會副產水并通過冷凝器排出。稱重系統實時監測反應釜總重的微小減少，通過計算單位時間內的失重（脫水量），可以精確判斷反應是否達到終點。當累計脫水量達到理論值時，系統自動報警或進入下一工藝階段。

氣體導入/消耗監控： 通入氮氣保護或參與反應的氫氣時，可以通過重量的微小增加來監控通氣量。

實現價值：

產品質量提升： 批次間一致性高，產品性能穩定。

生產效率提高： 自動化投料和反應終點判斷，縮短了批次周期。

成本節約： 減少原料浪費，降低人工成本和廢品率。

數據完整性： 自動記錄所有投料和關鍵工藝數據，滿足GMP/GMP-like要求。