案例：發動機組裝線

應用場景：組裝一臺發動機需要上百個零件（如活塞、連桿、螺絲）。人工檢查是否漏裝小零件既困難又低效。

解決方案：在關鍵工位后設置檢重工站。將組裝完的部件總成（如氣缸蓋總成）進行稱重，重量與標準BOM（物料清單）重量模型進行比對。微小重量差異即能判斷是否缺少一顆螺絲或一個墊片，有效防止錯漏裝，提升產品可靠性和生產節拍。

實現過程控制與優化

防錯防漏：有效識別組件缺失、錯誤包裝等問題。

趨勢分析與預警：通過SPC（統計過程控制）工具，提前發現生產設備（如灌裝機、填充機）的性能衰減或故障趨勢，實現預測性維護。

閉環控制：直接聯動前道設備，自動調整參數，穩定工藝，減少波動。

提升自動化與智能化水平

無縫集成：輕松接入生產線自動化系統和MES/ERP等信息化系統，是智能制造的一環。

柔性化生產：可快速切換產品配方，適應小批量、多品種的生產模式。