案例背景：大型化工園區液體原料中央倉儲與配送中心

場景描述： 在一個綜合性化工園區內，設有一個為多家下游工廠提供原料的中央倉儲區。該區域擁有數十個 立式固定頂/浮頂儲罐，容量從 500m3 到 5000m3 不等，儲存著多種液態化學品，如苯乙烯、丙烯酸、各類溶劑等。這些原料價值高、易燃易爆，且是下游生產的生命線。

傳統痛點：

貿易結算糾紛： 園區與外部供應商、以及與內部客戶工廠之間的原料交接，長期依賴液位計 + 人工檢尺 + 密度換算的方式，誤差大（常達±2-3%），每年產生巨額計量爭議和經濟損失。

庫存管理混亂： 園區運營方無法實時掌握精確庫存，導致調度失靈，經常出現“某原料告急需緊急高價外采，而另一原料卻因賬實不符被誤判為充足"的困境。

安全與環保風險： 大型儲罐的緩慢泄漏難以被傳統液位計在早期發現，存在重大安全和環境隱患。

配送效率低下： 向下游工廠發貨時，依賴流量計作為控制手段，但流量計需要定期標定，且無法對罐內存量進行閉環驗證。

解決方案：全罐區高精度稱重模塊計量網絡

1. 系統硬件部署

稱重模塊選型： 根據每個儲罐的支撐結構（圓柱形支腿或環形基礎），為其量身定制安裝 “靜載稱重模塊"。

類型： 主要采用 “搖柱式" 或 “剪力梁式" 模塊，因其具有的抗側向力、抗沖擊和長期穩定性。

防爆： 所有模塊、接線盒均采用 隔爆型（Ex d）或本安型（Ex ia） 設計，滿足化工區防爆要求。

量程： 精確計算每個罐的皮重（空罐重量） 和最大毛重（滿罐），確保模塊工作在其精度區間（通常為60-80%量程）。

核心附件保障：

專業限位系統： 安裝三維（水平與垂直）限位裝置，以抵抗風載、溫度變化引起的罐體膨脹/收縮、及管道應力，這是實現大型儲罐長期穩定稱重的關鍵技術。

不銹鋼防爆接線盒： 現場進行信號匯總與初步調節。

數據集成： 每個罐的稱重信號通過變送器轉換為數字信號（Modbus TCP/IP或Profibus），接入園區的DCS/SCADA系統，并同步至貿易結算平臺和ERP系統。

2. 核心應用流程與價值實現

應用一：作為貿易結算的“公平秤"

流程： 當一艘貨船或槽車將原料卸至儲罐時，以稱重模塊計量的罐區接收重量作為結算依據。此數據為直接質量數據，不受密度、溫度、罐體變形影響。

價值： 終結計量糾紛，每年為園區避免數百萬元的潛在損失。數據可作為具有法律效力的結算憑證。

應用二：實現全園區庫存“透明化"與智能調度

流程： SCADA大屏上，每個罐的實時庫存（噸） 清晰顯示，并設有高/低液位報警。系統自動生成庫存報表和消耗趨勢圖。

價值： 運營中心可像看“儀表盤"一樣管理所有資產，實現精準采購、科學調度和優化倉儲周轉，資金占用降低15-25%。

應用三：“一發一收"閉環配送與防差錯

流程： 向下游A工廠配送原料時，操作員在系統中設定“發貨100噸"。

系統同時監測發貨罐的減重和A工廠接收罐的增重。

兩個重量值在誤差范圍內應相互印證。

若偏差過大，系統報警，提示可能存在錯付、泄漏或流量計故障。

價值： 實現配送過程的雙重校驗與閉環管理，確保物料準確送達，杜絕人為失誤。

應用四：24小時不間斷的“安全哨兵"——泄漏監測

流程： 系統在非作業時段，持續監測每個儲罐的重量曲線。一旦檢測到無任何操作指令下的持續、緩慢的重量下降，立即發出一級泄漏預警。

價值： 將泄漏發現從“事后"（地面發現污染物）提前到“事中"（早期微小滲漏），為搶險贏得寶貴時間，是預防重大安全環保事故的防線。